A finales de este año, el primer modelo de serie 100% eléctrico de Ford en Europa provendrá de la cadena de montaje de Alemania. Para ello, Ford se prepara no solo con la conversión de sus instalaciones de producción en el Centro de Electrificación de Colonia, sino también con la implementación de procesos de fabricación aún más eficientes y sostenibles gracias al impulso de la digitalización y la Industria 4.0*.
La última innovación es la puesta en marcha de un nuevo centro de impresión, donde doce impresoras 3D de alta tecnología producirán una amplia variedad de componentes de plástico y metal; desde piezas de pocos centímetros de longitud y tan solo 30 gramos, hasta otras que -creados por la impresora 3D más grande del centro- pesan alrededor de 15 kilogramos y alcanzan medidas de 2.4 metros de largo, 1.2 metros de ancho y 1 metro de alto.
«Aquí producimos sobre todo herramientas y accesorios para las áreas de fabricación», explicó Nurah Al-Haj-Mustafa, ingeniera de Ford para impresión 3D. «Cada pieza puede ser completamente única. Sin embargo, todas las impresiones son iguales en calidad y propiedades». Se trata, por ejemplo, de calibres de medición para comprobar dimensiones, plantillas para colocar el logotipo de Ford y, en el futuro, también grandes pinzas para complementar a los robots en la construcción de carrocerías. En el nuevo centro de impresión 3D pueden imprimirse, además, componentes para prototipos y pequeñas series de vehículos.
La impresión 3D no solo proporciona flexibilidad; también permite ahorrar tiempo y dinero a la hora de fabricar pequeñas cantidades: hasta un 80% en comparación con el proceso convencional de moldeo por inyección, en el que la producción del molde correspondiente resulta muy compleja. Asimismo, hay que considerar su aporte a la sostenibilidad: la impresión 3D requiere mucho menos material y los gránulos triturados pueden reutilizarse. Actualmente, el equipo de Fabricación y Materiales del Centro de Investigación e Innovación de Ford en Aquisgrán, Alemania, trabaja en un proyecto piloto de reciclaje de granulado para impresión 3D.
Este proceso está presente en las instalaciones de Ford en Colonia desde hace mucho tiempo. Ya en los años 90, los ingenieros del Centro de Desarrollo de Merkenich empezaron a imprimir en 3D componentes para vehículos de prueba y prototipos. La compañía ha marcado estándares en este campo de la fabricación aditiva. Por ejemplo, en 2019 el Centro de Investigación e Innovación de Ford fue capaz de producir la pieza metálica más grande jamás generada mediante impresión 3D: una modificación del colector de admisión de aluminio del motor de un Ford F-150 realizada por Ken Block, la difunta leyenda del drifting.
La planta de Ford en Valencia, España, cuenta con un equipo especializado en impresión 3D, el cual ha elaborado un catálogo de 5,000 piezas imprimibles que ofrecen soluciones para las distintas fases del proceso de fabricación de la planta. Solo durante 2021, este departamento creó con éxito un total de 20,000 componentes. Los empleados pueden solicitar o proponer nuevas piezas conforme a las necesidades.
Hoy en día, el centro de impresión 3D ya elabora piezas para la futura producción de vehículos eléctricos. Además, lo nuevo y especial de esta sede es su interconexión con las demás áreas y su fácil accesibilidad a todos los niveles. Cualquier empleado de Ford puede enviar una solicitud a través de una aplicación, adjuntando su propio dibujo de la pieza que desea o describiendo el uso que tendrá.
«En el enfoque de puesta en marcha adoptamos dos premisas: distancias cortas y poca burocracia», afirmó Oliver Färber, que, como director de planta de la fábrica de motores, también es responsable de esta área en el centro. «Las piezas solicitadas por los empleados son diseñadas por el equipo de impresión 3D y, por lo tanto, pueden fabricarse rápidamente». – finalizó.
Por ejemplo, se creó un protector para el marco de las puertas que se está probando en la línea de montaje final y podría utilizarse en otras estaciones en el futuro. También, se está testando una herramienta ergonómicamente mejorada para la instalación de airbags y ya se están imprimiendo en 3D piezas para la futura producción del primer modelo eléctrico «hecho en Colonia», incluyendo 1,800 dispositivos de protección contra impactos para un nuevo sistema de transporte de puertas el cual garantizará que no sufran daños durante el traslado a la línea de producción.
«Me complace que podamos inaugurar el centro de impresión 3D antes del lanzamiento de nuestro nuevo vehículo eléctrico. De este modo, podemos adquirir una valiosa experiencia e imprimir ya miles de piezas», declaró René Wolf, director general de Fabricación de Ford-Werke. El proceso de transformación más completo de la historia de la empresa en Colonia no solo implica pasar de la producción de vehículos a la de modelos eléctricos, Ford también quiere promover la digitalización y la Industria 4.0. «El centro de impresión 3D es un buen ejemplo de ello y constituye otro pilar en la construcción de la fábrica del futuro; es decir, refleja nuestra visión de la producción futura en el Centro de Electrificación de Colonia», concluyó Wolf.
